锂离子电池五大材料：正机材料；负极材料；电解液；锂电隔膜；铝塑复合膜。其中正负极材料、电解液和锂电隔膜报道较多，国内从事的企业也较多，而铝塑复合膜这一“暴利”的材料却因各种原因长期被忽视。

据统计，2013年中国年产电池35亿只，铝塑复合膜的用量为5000-6000万平方米。

锂聚合物电池是锂电池中容量最高、重量最轻、安全性最高的电池。在形状上，锂聚合物电池具有超薄化的特性，可以配合各种产品的需要，制作成任何形状与容量的电池，该类电池可以达到最小厚度0.5mm.，它的标称电压与Li-ion一样也是3.6或3.7V，没有记忆效应。

聚合物软包电池深受数码产品的喜爱，也将是未来可穿戴锂电池的主流方向，目前推出的产品如：i-Watch、i-PAD、华为的mate-7、小米的各系列手机基本上均采用了聚合物软包电池，聚合物软包电池的重要组成部分之一是铝塑复合膜。

铝塑复合膜的结构

铝塑膜由外层尼龙层/粘合剂/中间层铝箔/粘合剂/内层热封层共五层组成，每层功能要求都比较高。

国产铝塑膜只有几个厂家的其中几个指标达到DNP指标，大多是耐电池液性能和深冲不过关，国内的冲深在5mm左右就很好了，国外的普遍可以达到8mm，更有甚者达到了15mm。国产性能有待提升。

一种较好的铝塑复合膜结构

国内铝塑膜性能落后

目前国内的铝塑膜应用于锂电行业的，因性能原因基本没有，只有少数的实验性产品。其制约因素主要为：国产的铝箔拉伸率不足，而与之配套的BOPA(双向拉伸尼龙)生产企业又没有真正投入做相关的技术，这，使得两种材料拉伸率不能统一。

国内主要的铝塑膜生产企业有：中铝集团华西铝业有限公司、东莞卓高电子科技有限公司、珠海赛维电子材料有限公司、上海紫江新材料有限公司、广东佛塑金辉新材料股份有限公司。

中国铝塑复合膜的缺点：

1. 铝箔表面处理工艺落后，采用水洗除油和“铬酐”钝化处理，污染大。水有表面张力，铝箔微孔中的油处理不干净，造成后续复合工艺产生缺陷。

2. 水处理后的铝箔会产生“氢脆”，导致国产铝塑复合膜耐折度始终达不到日本水准。

3. CPP高分子直接浇注在表面未经拉伸取向的铝箔上面，高热的高分子遇到高导热铝箔表面，迅速卷曲，产生层状结晶，导致缺陷较多。

4. 铝箔表面未涂布UV层，导致铝箔的挺度不够，干式复合很容易打皱，不能做宽幅产品，废品率极高。

 

我国在压延铝箔产线上遥遥领先于日韩等国，其中辊面超过2000米的更是占了全球总量的一半。

铝塑薄膜原材情况-BOPA

我国BOPA膜生产起步较晚，直到21世纪初，国内塑料企业才开始引进BOPA产线，但发展迅速。到目前已产能过剩，市场很差，利润极低。主要从事企业有：

1. 佛塑科技，最早从事BOPA生产，拥有三菱两条产线，产能3000吨。

2. 厦门长塑，目前国内产能最大，在产产线9条，预计投产9条。

3. 天津运城塑业，布鲁克纳产线，生产稳定。

4. 沧州明珠子公司“东鸿公司”，引进法国DMT和英国ATLAS各一条产线，自己研发一条，一共产能9000吨。

5. 上海九天，三菱设备，产量稳定。

我国双拉薄膜生产企业甚至有不少已经处于停产状态——

综上所述，铝塑薄膜的原材料无论是铝箔还是BOPA，国内都具有巨大的产能，甚至可以用产能过剩来形容，而锂电用铝塑薄膜却仍需日本进口。

简单地算一笔账，目前国内企业销售的空调用铝箔售价4400/吨，日本产铝塑复合膜售价24-42元/㎡，厚度45um，一千克铝可压45um厚度铝箔300㎡，计算后可得一顿铝塑薄膜售价约1000万（720万-1260万）。

同样一顿铝制品，一边是滞销的4400元，一边是傲慢的1000万，锂电池用铝塑薄膜这个市场真的不该再忽视了！

铝塑膜概念股：紫江企业、佛塑科技、新纶科技、国风塑业、中材科技。